この記事の要点: ABB株式会社は、精密製造工程向けにコンパクトかつ高性能な新型産業用ロボット「IRB 1700」および「IRB 1700ID」を発表しました。本シリーズは、従来クラスのロボットと比較してサイクルタイムを最大20％短縮し、製造現場の生産性向上に貢献します。可搬重量は6kgから12kgまでの5モデルを展開し、同社の「OmniCore」コントローラに対応。エレクトロニクスや自動車産業などの高速・高精度な製造ニーズに対応します。
発表内容のポイント
- サイクルタイムを最大20％短縮し、0.03mmの高いパス繰返し精度を実現
- 従来機種比で設置面積を50％削減し、ケーブル類を内蔵したIDモデルも用意
- 消費電力を最大15％削減し、オイル交換間隔を最大2万時間に延長してコストを低減
発表の背景
エレクトロニクスや自動車をはじめとする精密製造分野では、品質を維持しながら生産量を増やし、同時に運用コストを削減するという課題に直面しています。また、AIサーバーラックの組み立てなど、新たな高精度製造ニーズが急増していることも背景にあります。これらの要求に応えるため、速度、精度、信頼性、エネルギー効率を向上させた新型ロボットが開発されました。
何が発表されたのか
新型の「IRB 1700」シリーズは、最大700°/秒の軸速度と、0.03mmという優れたパス繰返し精度を両立しています。これにより、マテリアルハンドリング、アーク溶接、バリ取り、研磨、マシンテンディングといった精密かつ高速な動作が求められる工程に最適化されています。また、設置面積を従来比で50％削減したほか、「IRB 1700ID」モデルではケーブルやホースをロボットアーム内部に配線する設計を採用し、狭いスペースへの設置や配線作業の簡素化を可能にしています。
製造業・生産管理への見方
生産管理や製造現場の視点において、本ロボットは生産性向上とTCO（総所有コスト）削減を同時に図る有効な選択肢となります。サイクルタイムの短縮によるスループット向上に加え、前モデルと比較して消費電力を最大15％削減。さらに、オイル交換間隔が最大20,000時間に延長されたことで、メンテナンスに伴うダウンタイムを減らし、設備の稼働率を最大化できます。AIを活用したプログラミングソフトや衝突回避機能など、同社のソフトウェア群との連携による立ち上げの迅速化も期待されます。
現場で確認したいポイント
- 自社の対象工程（溶接、研磨、搬送など）における可搬重量（6〜12kg）の適合性
- 既存の生産ラインに設置する際、50％削減された設置面積や内蔵配線がもたらすレイアウト上のメリット
- OmniCoreコントローラやRobotStudioなどの関連ソフトとの連携による、プログラミングや運用の容易さ
確認しておきたい点
消費電力の15％削減は、前モデル「IRB 1600」と同一の可搬重量で比較した場合の数値です。また、日本国内での具体的な発売時期や価格、サポート体制については、メーカーへの直接の確認が必要です。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | ABB株式会社 |
| 発表日時 | 2026-10-13 16:43:10 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
