この記事の要点: 製造業の生産現場を支える生産管理、購買、保全、品質管理などの「生産支援部門」は、直接的な原材料の加工を行わないため、投入と産出の定義が難しく、効率性の評価が困難でした。本研究は、方向距離関数（DDF）と内部ベンチマーキングを組み合わせた新しい評価モデルを提案し、多国籍金属機械メーカーでの実証を通じて、支援部門のコスト最適化と継続的な効率性モニタリングを可能にしました。
ニュースのポイント
- 生産計画や保全などの支援部門は固定費の多くを占めるが、効率評価が困難だった
- DDF（方向距離関数）を用いて、インプット削減とアウトプット最大化を同時に評価
- ダッシュボードによる可視化で、全社的な意思決定と継続的な改善活動を支援する
背景
生産支援部門は、製造現場の円滑な稼働に不可欠なサービスを提供する重要な存在です。しかし、自動車産業における新技術導入コストの約40%を支援部門が占め、企業の固定費の70〜80%がこれら管理プロセスに関連しているというデータもあります。これまでは目標達成度を示す「有効性」の指標が主に使われてきましたが、リソースの最適利用やコスト最小化を評価する「効率性」の指標が不足していました。
何が起きたのか
本研究では、複数の投入・産出要素を非放射的に評価できるデータ包絡分析法（DEA）の発展形である「方向距離関数（DDF）」を採用しました。これにより、望ましい成果（業務完了数など）の最大化と、望ましくない成果（エラーや遅延など）の最小化、さらには投入リソース（工数やコスト）の削減を同時にモデル化できます。多国籍金属機械メーカーの事例にこのモデルを適用し、自部門の過去データと比較する「内部ベンチマーキング」を長期的に実施しました。さらに、これらの効率性推移を直感的に把握できる管理用ダッシュボードも開発しています。
製造業・生産管理への見方
日本の製造現場でも、DX（デジタルトランスフォーメーション）の進展に伴い、間接部門や生産支援部門の業務効率化が強く求められています。本手法は、これまで「見えにくかった」生産管理や保全、物流部門の業務効率を定量化し、どのリソースを削り、どのアウトプットを増やすべきかの具体的な指針を与えます。現場の改善活動（カイゼン）を直接的な製造ラインだけでなく、工場全体のサポート体制にまで広げ、データに基づいた意思決定を可能にする点で、製造DXの推進に大きく貢献します。
現場で確認したいポイント
- 自社の生産管理や保全などの支援部門で、有効性（納期遵守率等）だけでなく効率性（リソース対効果）を測る指標があるか
- 支援部門の業務プロセスにおいて、インプット（工数・予算）とアウトプット（処理件数・品質）が明確に定義されているか
- 間接部門の改善効果を全社で共有し、継続的にモニタリングするためのダッシュボードや仕組みが存在するか
確認しておきたい点
本研究は金属機械分野の多国籍企業における1つのケーススタディを基にしており、業種や企業規模、支援部門の業務特性によっては、投入・産出変数の再定義やモデルの調整が必要になる場合があります。
出典情報
| 出典 | scielo.br |
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| 公開日時 | 2026-10-12T23:33:44Z |
| 元記事 | scielo.brで読む |