この記事の要点: 株式会社ミスミグループ本社は、同社が提供する間接材トータルコストダウンサービス「MISUMI floow」を導入したスタンレー電気株式会社の浜松工場において、約2年間の運用を経て手袋の購入コストを約20％低減したと発表しました。従来は部署ごとに手動で行っていた見積もりから納品までの業務を不要にし、余剰在庫の抑制と調達業務の効率化を同時に達成しています。
発表内容のポイント
- JIT（ジャストインタイム）の考え方を手袋などの間接材管理に適用
- 工場常設の自販機活用により、見積もり・注文・検収などの一連の業務を撤廃
- ミスミPB品への切り替えと在庫適正化により、手袋の購入コストを約20％削減
発表の背景
自動車用照明機器を製造するスタンレー電気浜松工場では、現場で使用する手袋の管理が部署ごとの個別対応となっており、需要予測の難しさから欠品や過剰在庫が発生していました。また、管理担当者の不在時に代替対応が困難になるなど、業務の属人化も課題でした。生産材や生産工程で実践してきたJIT（ジャストインタイム）の考え方を間接材にも適用するため、同社は2024年9月に「MISUMI floow」を導入しました。
何が発表されたのか
「MISUMI floow」の導入により、現場作業員は工場内に設置された自販機から必要な時に必要な分だけ手袋を取り出せるようになりました。自販機内の在庫はミスミ側の資産となるため、工場側が過剰在庫を抱えるリスクがありません。これにより、従来担当者が行っていた在庫確認、見積もり、注文、検収といった一連の管理業務が不要になりました。また、自販機の操作権限を複数人に分散したことで、特定の担当者に依存しない運用体制を構築しています。
製造業・生産管理への見方
製造現場において、製品の原材料や部品（直接材）の在庫管理やJIT運用は徹底されている一方で、手袋や工具などの消耗品（間接材）の管理は現場の裁量や手作業に委ねられ、非効率な状態が放置されがちです。本事例は、間接材の調達・在庫管理をデジタル技術と専用自販機を用いて自動化・整流化することで、現場の管理工数を削減し、実質的なコストダウンにつなげられることを示しています。直接材だけでなく間接材のDXを進める有効なアプローチと言えます。
現場で確認したいポイント
- 自社工場における保護具や工具などの間接材の調達・在庫管理が属人化していないか
- 間接材の欠品防止のために、現場が過剰な予備在庫を抱え込んでいないか
- 間接材の管理業務（見積もり、発注、検収）に現場の工数がどの程度割かれているか
確認しておきたい点
本成果はスタンレー電気浜松工場における約2年間の運用実績に基づくものであり、導入する工場の規模や対象となる間接材の種類、運用のルール設計によって得られる効果は異なる可能性があります。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社ミスミグループ本社 |
| 発表日時 | 2026-10-09 11:00:02 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
