この記事の要点: トレーニングギアブランド「AZLIV」を展開する株式会社AZLIVは、設計から材料選定、裁断、縫製、検品、出荷までを国内の自社拠点で一貫して行う製造体制「Made by AZLIV in Japan」を始動しました。その第1弾製品として『パワーグリップ Standard』を発売。従来の海外工場へのOEM委託生産から、自社で製造工程を直接管理するメーカーへの転換を図り、製品の品質向上と迅速な仕様変更を実現します。
発表内容のポイント
- 海外OEMから国内自社製造へシフトし、設計・裁断・縫製・検品を内製化
- ユーザーの声を製品へ反映する時間を短縮し、小ロットでの継続的な改善が可能に
- 自社製造による品質への自信から、3年間の長期品質保証制度を付帯
発表の背景
同社はこれまで海外工場へのOEM生産を中心に事業を展開してきました。しかし、海外委託では細かな仕様変更に時間がかかることや、一定の生産数量がなければ改良や生産を行いづらいという課題を抱えていました。特にパワーグリップは、ミリ単位の寸法や縫製位置が装着感に直結するため、市場での差別化と製品完成度の追求を目的に、自社で製造工程を直接管理できる国内自社製造体制の構築を決定しました。
何が発表されたのか
新体制の第1弾となる『パワーグリップ Standard』は、静岡県浜松市の自社製造拠点にて生産されます。ドイツ製の高耐久な工業用縫製糸を採用し、工業用ミシンによる縫製や金具・面ファスナーの取り付けなど、すべての工程を自社で完結。これにより製品ごとのばらつきを抑制します。また、注文日から3年間の品質保証を設け、破損が発生した場合は新品交換に対応。保証対応を通じて回収した破損事例を分析し、さらなる製品改善に役立てる循環体制を整えています。
製造業・生産管理への見方
本件は、ファブレスの販売ブランドから、製造設備と技術を内製化して「メーカー」へと転換した製造業DX・内製化の事例です。海外OEMによる大量生産・販売効率の追求から、国内自社製造による多品種小ロット・高速改善サイクルへのシフトは、顧客ニーズの多様化に対応する現代のモノづくりのあり方を示しています。現場の課題や顧客の声を即座に設計・製造工程にフィードバックできる体制は、製品力による差別化を目指す中小製造業にとって参考になる取り組みです。
現場で確認したいポイント
- 海外委託から国内自社製造へ切り替える際、初期の設備投資や人員確保をどうクリアしたか
- 多品種小ロット生産において、製造コストの上昇をどのように吸収しているか
- 回収した不具合データや顧客の声を、具体的にどのようなフローで設計・縫製工程に反映するか
確認しておきたい点
自社製造による生産数量の制限があるため、オンラインストアでの販売は毎月の生産状況に応じた限定販売となります。また、自社拠点の具体的な生産キャパシティや、今後の他製品への自社製造展開のロードマップについては言及されていません。
関連リンク
- 発表企業サイト：株式会社AZLIVの公式ホームページ
- 関連ページ：パワーグリップ Standardの製品紹介ページ
- 発表企業のPR TIMESページ：株式会社AZLIVのプレスリリース一覧
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社AZLIV |
| 発表日時 | 2026-07-20 20:13:29 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
