廃車由来の3Dプリント部品が鈴鹿8耐へ。名古屋工芸が樹脂廃材の再資源化と造形を一貫対応

発表内容のポイント

• 自動車のヘッドランプ廃材を3Dプリント用材料へ再資源化し、レース用部品を製作
• 裁断から材料化、3Dプリンターによる造形までを一貫して行う体制を構築
• 100台超の3Dプリンターを活用し、試作から量産まで対応するサービスを展開

発表の背景

製造業界において環境負荷低減やサーキュラーエコノミーへの対応が求められる中、プラスチック廃材の有効活用は重要な課題です。名古屋工芸は、伝統工芸品の資材製造で培った技術を基盤としつつ、新たなものづくりの挑戦として樹脂廃材を3Dプリント用フィラメントへ再資源化する材料開発と造形サービス「MIRROR FARM」を展開。その技術実証の場として、極限の環境であるモータースポーツでの共同開発に至りました。

何が発表されたのか

今回共同開発されたゼッケンプレートは、本田栃木地区の従業員で構成されるモーターサイクルクラブ「Honda Tochigi Racing」のレース車両に搭載されます。使用する3Dプリンターには、同社が代理店を務めるPRUSA RESEARCH社製の「Prusa Pro HT90」を採用。廃材の裁断からフィラメント化、そして最終的な部品成形までを自社グループのプロセスで完結させており、金型を必要としない柔軟な部品供給と、廃棄物の高付加価値化（アップサイクル）を両立させています。

製造業・生産管理への見方

本取り組みは、製造業における「金型レスでの小ロット量産」と「廃プラの循環利用」を同時に実現する具体的なユースケースとして注目されます。特に、自動車部品のような厳しい品質・強度が求められる分野において、廃車由来のリサイクル樹脂が実用に耐えうるかを示す試金石となります。100台以上の3Dプリンター群を擁する「3Dプリントファーム」の仕組みは、多品種少量生産や試作開発の高速化、さらにはサプライチェーンの分散化を目指す生産管理担当者にとって、現実的な調達手段の選択肢となり得ます。

現場で確認したいポイント

• 廃材から再生されたフィラメント材料の強度や耐熱性などの物性スペック
• 100台規模の3Dプリントファームにおける品質管理体制と量産時のリードタイム
• 自社工場から排出されるプラスチック端材や廃材を材料化して再利用できるか

確認しておきたい点

プレスリリースでは、今回のゼッケンプレートに使用された具体的な樹脂の種類（ポリカーボネートやアクリルなど）や、レース後の摩耗・破損状況に関する評価基準については言及されていません。実際の製品への適用にあたっては、個別の強度設計や検証が必要です。

関連リンク

• 有限会社名古屋工芸 公式サイト：名古屋工芸の企業情報や事業内容を紹介する公式サイト。
• MIRROR FARM 公式ホームページ：3Dプリント量産や廃材の再資源化サービスの詳細。
• 名古屋工芸 PR TIMES ページ：同社のプレスリリース一覧や最新の活動実績。

出典情報