この記事の要点: 株式会社ダスキンは、全国のレンタル商品（マットやモップなど）を洗浄・仕上げする生産事業所の現場スタッフによる業務改善提案を表彰する「第32回TPMリーグ全国大会」を開催しました。この取り組みは、現場発のボトムアップなアイデアを共有・水平展開することで、業務品質と生産性の向上を図る目的で32年間にわたり継続されています。今回は全国から581件の応募があり、最優秀賞をはじめとする優秀な現場改善事例が選出されました。
発表内容のポイント
- 全国45の生産事業所から581件の現場改善アイデアが集まり優秀事例を表彰
- 最優秀賞はモップ投入時の角度を一定にする治具作成による作業効率・品質向上
- レーザーを用いた寸法測定やコード巻き取り治具など、現場発の工夫を水平展開
発表の背景
ダスキンの生産事業所は、全国のフランチャイズ加盟店から回収されたレンタルマットやモップの洗浄・乾燥・仕上げを行い、年間約1億2,600万枚を出荷する循環型ビジネスの要です。同社は1993年にTPM（トータル・プロダクティブ・メンテナンス）推進室を発足し、翌年に提案制度「TPMリーグ」を開始しました。パートから工場長まで全員が参加し、日々の業務に潜むロスを未然に防ぐ風土づくりを30年以上続けています。
何が発表されたのか
今回の大会で最優秀賞に選ばれたのは、ダスキン新潟工場のサークルによる「SSS-R投入角度はこれで決まり！」です。主力モップをブラッシングマシンへ通す際、向きを一定に保つための治具を独自に作成しました。これにより、作業者の熟練度に関わらず安定した角度で投入可能となり、生産性と作業効率が向上しました。他にも、ラインレーザーを用いたモップの寸法測定効率化や、クリーナーのコードを均一に束ねる治具の作成など、現場の「当たり前」を疑う視点から生まれた実用的な改善策が評価されました。
製造業・生産管理への見方
製造業や生産管理の現場において、DXやAIといった先端技術の導入が進む一方で、作業者自身が主導するボトムアップの「カイゼン（TPM）」活動は依然として強力な生産性向上手段です。ダスキンの事例は、専用の設備投資に頼るだけでなく、現場スタッフが自作の治具や目視の工夫（ラインレーザーやメモリ付き治具など）によって、作業の標準化と「誰でも同じ品質で作業できる環境」を構築できることを示しています。こうした現場発の知恵を埋もれさせず、全国の事業所へ水平展開する仕組みは、多拠点展開する製造・整備ネットワークの品質均一化において非常に参考になります。
現場で確認したいポイント
- 現場スタッフが日常業務の「やりにくさ」を自発的に提案・改善できる制度や風土があるか
- 一部の優秀な工場で生まれた治具や改善プロセスを、他拠点へ水平展開する仕組みがあるか
- 自動化やDXを進める一方で、現場の作業標準化やロス削減に向けたボトムアップ活動が機能しているか
確認しておきたい点
本リリースに記載されている改善事例は、ダスキンのレンタル商品生産事業所（洗浄・仕上げ工場）における特定の作業工程（モップやクリーナーのメンテナンス等）に特化した内容であり、一般的な工業製品の製造ラインにそのまま適用できるわけではありません。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社ダスキン |
| 発表日時 | 2026-10-14 13:00:01 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
