この記事の要点: 株式会社オロは、トヨタグループの生産準備や設備開発設計を担う株式会社トヨタプロダクションエンジニアリング（TPEC）におけるクラウドERP「ZAC」の導入事例を公開しました。TPECでは、これまでプロジェクトの予算と実績を別々の仕組みやExcelで管理しており、手作業による転記や二重入力、タイムリーな状況把握の難しさが課題となっていました。導入後はデータを一元化し、業務効率化と正確な予実管理を実現しています。
発表内容のポイント
- Excel管理から脱却し、プロジェクトごとの予算・実績・工数を一元管理
- 他システムと連携する「ハブ」として機能し、月約600回の二重入力を削減
- 工数データから労務費を自動反映し、プロジェクト原価のタイムリーな把握を実現
発表の背景
TPECでは、各プロジェクトの売上や原価を管理するためにExcelで予実管理表を作成していました。しかし、当時の受発注システムには見込み数値を入力する機能がなく、実績データは手作業で転記していたため、二重入力や入力漏れが発生していました。また、原価はプロジェクト終了後に集計される仕組みだったため、想定以上の工数がかかっていても早期に検知できず、予算超過が後から判明する課題を抱えていました。
何が発表されたのか
システム選定では、1つのパッケージにすべてをまとめるのではなく、業務ごとに最適なシステムを使い分ける方針を採り、連携性の高い「ZAC」が選ばれました。現在は財務会計、工数管理、経費精算、請求書、BIツールと連携し、経営数値のハブとして機能しています。プロジェクト発生時に発行される「ジョブナンバー」に予算、見積、発注、工数などのデータを紐づけることで、転記なしでタイムリーな予実把握が可能になりました。調達業務では、購入申請データが発注書に引き継がれるため、毎月約600回分の二重入力が削減されています。
製造業・生産管理への見方
自動車の生産準備や設備開発設計、品質データ管理など、製造業の最前線をデジタルとフィールドの両面から支えるエンジニアリング企業において、プロジェクト単位の原価管理は経営の根幹に関わります。本事例は、現場の工数や調達実績をタイムリーに原価へ反映させる仕組みを構築したことで、事後処理になりがちだったプロジェクト原価の予実管理をリアルタイム化し、予算超過の早期防止や収益改善につなげている点で、製造業DXや生産管理の高度化における好例と言えます。
現場で確認したいポイント
- 自社のプロジェクト管理において、予算と実績が別々のシステムやExcelで二重管理されていないか
- 現場の工数実績や調達データが、プロジェクト原価にタイムリーに反映される仕組みがあるか
- 既存の財務会計や経費精算システムと、新規導入する管理システムとの連携性が確保できるか
確認しておきたい点
本事例は、エンジニアリング業務におけるプロジェクト管理や調達業務の改善事例であり、工場における直接的な製造ラインの制御や、生産スケジューラ（FCS）との直接連携に関する詳細な効果については言及されていません。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社オロ |
| 発表日時 | 2026-10-06 10:30:01 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
