この記事の要点: アサヒ電子株式会社は、株式会社CIOが推進する「国産充電器プロジェクト」に国内パートナー工場として参画したことを発表しました。同社は40年以上にわたる電子機器製造の知見を活かし、単なる生産拠点の国内回帰にとどまらず、品質と生産性を両立して継続的に生産できる「工程づくり」と、その工程自体を改善し続ける仕組みの構築に取り組んでいます。
発表内容のポイント
- 職人技や個人の経験に依存せず、設備や治具を活用して品質のばらつきを抑制
- 暗黙知を形式知化し、誰が作業しても一定の品質を実現できる仕組みを構築
- 生産技術・製造・品質・リペア部門が連携し、製造開始後も工程を継続改善
発表の背景
多くの電子機器が海外で生産されるなか、アサヒ電子は国内製造の新たな可能性を追求しています。海外製造の強みである量産規模やスピードに対抗するため、日本国内で培ってきた品質管理や工程設計のノウハウを活かし、製造開始後も現場データをもとに改善を重ねられる持続可能な国内生産体制の確立を目指しています。
何が発表されたのか
具体的な取り組みとして、作業者の経験や感覚に依存しない標準化を進めています。例えばボンド塗布工程では、塗布量や位置を作業要領書で明確化し、定量吐出設備や治具を導入して品質を安定化させています。また、製品の出荷をゴールとせず、製造現場のデータや品質情報、リペア（修理）で得られた知見をフィードバックし、作業方法や設備、検査基準、工程設計を継続的に見直す体制を整えています。
製造業・生産管理への見方
本取り組みは、製造業DXや生産管理において重要な「暗黙知から形式知への変換」を体現しています。熟練者の技術を要領書や設備、治具へ落とし込むことで、属人化を排除し次世代へ技術を継承する仕組みを構築しています。さらに、メーカーであるCIOと製造工場であるアサヒ電子がデータを共有し、製品と生産工程の双方を継続改善するパートナーシップは、国内ものづくりの競争力を高めるモデルケースと言えます。
現場で確認したいポイント
- 自社の製造現場において、熟練者の作業がどの程度標準化・言語化されているか
- 製造後の不具合やリペア情報が、工程設計や設備改善にフィードバックされているか
- 発注元メーカーと製造現場の間で、工程改善に向けたデータ共有体制が構築できているか
確認しておきたい点
本リリースには、具体的な生産規模や導入される設備の詳細な仕様、および本プロジェクトによる具体的なコスト削減効果や生産性向上率などの数値データは記載されていません。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | アサヒ電子株式会社 |
| 発表日時 | 2026-09-28 09:57:08 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
