インパムシール、マニュアル作成ツール活用で不適合品を半減、年間1000万円弱を削減

発表内容のポイント

• 不適合品の発生件数と損失を半減させ、年間1,000万円弱のコスト削減を達成
• 不適合発生時に現場で対策を決定し、写真や動画を用いた報告・対策書を即座に作成
• 感覚的な技術を動画や写真で可視化し、新人の教育期間を3年から3ヶ月に短縮

発表の背景

インパムシールでは、月50〜60件、月額150万〜200万円にのぼる不適合品の損失が課題となっていました。従来は紙の報告書と対策書で社内共有を図っていましたが、文字だけの手順では解釈に齟齬が生じ、同じミスが繰り返されていました。また、機械の操作や品質判断がベテランの経験知に依存しており、人材育成の属人化と長期化も重なっていたため、これらの構造的課題を解消する目的で導入されました。

何が発表されたのか

同社では、一般的なマニュアル作成用途にとどまらず、不適合報告と再発防止の仕組みとしてシステムを運用しています。不適合が発生した際、関係者4名が現場に集まって原因を究明し、その場で写真や動画を撮影して対策書を作成します。作成された報告書はQRコード化して設計指示書に貼り付けられ、次回製造時に作業者がその場で過去の失敗事例や注意点を確認できる体制を整えました。また、インクの濃度調整など感覚的なベテラン技術も動画で可視化しています。

製造業・生産管理への見方

多品種小ロット対応が求められる製造現場において、不適合品の再発防止と技術伝承は極めて重要な課題です。本事例は、失敗を責めるのではなく「再発防止の資産」として即座に動画や写真で記録し、次の作業時に現場で直接引き出せる仕組み（QRコードの指示書貼付）を構築した点が、生産管理や品質保証の観点から非常に参考になります。感覚的な調整作業をステップごとに可視化したことで、指導工数の削減と現場の心理的安全性向上を両立させています。

現場で確認したいポイント

• 自社の不適合報告書や対策書が、文字中心で現場に伝わりにくい状態になっていないか
• 過去のトラブル事例や対策が、次回の同種製品の製造時に作業者へ確実に伝わる仕組みがあるか
• ベテランの感覚的な調整技術や判断基準を、動画や写真でステップ化して共有できているか

確認しておきたい点

本成果はインパムシールにおける運用方法と体制構築によるものであり、システムを導入するだけで同様のコスト削減や教育期間短縮が保証されるわけではありません。自社の現場オペレーションに合わせた運用設計が必要です。

関連リンク

• 関連ページ（導入事例詳細）：Teachme Bizのサービス紹介および導入事例詳細
• 発表企業サイト：株式会社スタディストの公式企業サイト
• 発表企業のPR TIMESページ

出典情報