米PowerFloが2千万ドル投資、日野自動車の旧工場跡地で高度生産体制を構築へ

ニュースのポイント

• 日野自動車の旧工場跡地（約22,300平米）を再利用し、生産能力を大幅に拡張
• 鋼材の加工から配線、試験までの一貫生産体制（垂直統合）により納期遅延を抑制
• ISO認証取得や5S活動の推進、ペーパーレス化による図面・品質管理のデジタル化を進行

背景

PowerFlo Solutionsは、配電ユニットや静的切替スイッチ、変圧器部品などの電源インフラ設備を製造しています。近年、データセンターやAI分野の急成長、さらには病院や銀行といった重要インフラにおける安定電源への需要が急増しており、同社は創業からわずか2年半で急成長を遂げ、既存の生産スペースが手狭になっていました。

何が起きたのか

新拠点となるウィリアムズタウンの施設では、原材料である米国製鋼材の受け入れから、レーザー加工機による切断、大型溶接テーブルを用いた最大全長約15メートルの架台（スキッド）製作までを一貫して行います。架台には配線や制御盤が組み込まれ、出荷前に全数検査が実施されます。また、同社は電力循環型の独自試験システムを開発しており、テスト時の消費電力を抑えながら100%の負荷試験を行う環境を整えています。

製造業・生産管理への見方

本事例は、サプライチェーンの混乱や納期遅延に対抗するため、製造業が「垂直統合（内製化）」と「国内調達」へ回帰する動きを象徴しています。同社は主要部材の自社生産比率を高めることで外部依存を減らし、リードタイムを管理しています。また、現場ではISO認証に基づき、各ワークステーションに大画面モニターを設置して図面や品質管理文書をデジタル化する「ペーパーレス化」を推進。5S活動と組み合わせた標準化を進めており、DXと現場改善の好例と言えます。

現場で確認したいポイント

• 外注依存による納期遅延に対し、主要工程の内製化（垂直統合）が検討可能か
• 製造現場での図面や指示書のペーパーレス化、およびモニター配備による情報共有の進捗状況
• 5S活動やISO基準に準拠した、現場の標準化と作業効率向上の取り組み状況

確認しておきたい点

主要部品であるブレーカーなどの一部部材については、依然としてサプライチェーン上の調達課題が残っていることが示唆されています。

出典情報