タイのプラスチック成形、シミュレーションで試作削減へ

ニュースのポイント

• 設計段階で反りや収縮、ウェルドラインなどの成形不良を予測し、金型修正の手戻りを削減
• 試作や金型調整の繰り返しに頼らず、データに基づいた最適な成形条件の事前決定を支援
• 自動車や精密電子機器の投資が進むタイ市場で、高品質なプラスチック部品の安定生産に貢献

背景

東南アジアの製造業ハブであるタイでは、電気自動車（EV）や精密電子機器、医療機器などの分野で、より複雑なプラスチック部品の需要が高まっています。これに伴い、製品開発サイクルの短縮と品質維持の両立が求められており、従来の現物合わせによる試行錯誤からの脱却が急務となっています。こうした背景から、開発初期段階で問題を解決するシミュレーション技術への関心が高まっています。

何が起きたのか

Moldex3Dは、製品設計から金型開発、プロセス最適化、生産管理に至る一連のワークフローを支援するCAE（計算機支援工学）技術を紹介しました。この技術は、実際の射出成形プロセスを仮想環境で再現し、充填不足やエアトラップ、収縮といった一般的な成形課題を事前に分析します。これにより、設備を稼働させる前に最適なプロセスパラメータを特定し、金型修正や生産トライアルの回数を大幅に削減することが可能になります。

製造業・生産管理への見方

日本の製造業にとっても、海外生産拠点における立ち上げ期間の短縮と品質の安定化は共通の課題です。特にタイのような主要拠点において、現地のエンジニアが経験則だけに頼らず、シミュレーションデータに基づいて論理的に意思決定できる環境を整えることは、生産準備のリードタイム短縮に直結します。設計データと生産現場の条件をデジタルでつなぐことで、グローバルなサプライチェーンにおける品質のばらつきを防ぐ効果が期待できます。

現場で確認したいポイント

• 自社の射出成形プロセスにおいて、金型修正や試作の繰り返しによるコストと時間のロスを把握しているか
• 設計部門が作成したCAEの解析データが、生産技術や工場の成形条件設定に有効に活用されているか
• 海外の生産拠点において、データに基づく標準化された意思決定プロセスが構築できているか

確認しておきたい点

本記事は展示会での技術紹介に基づくものであり、特定の成形機や樹脂材料における具体的な削減効果や導入コストについては、個別の検証が必要です。

出典情報