食品工場の脱炭素化がもたらす生産性と回復力の向上

ニュースのポイント

• 部分的な改修にとどまらず、工場全体を一つのシステムとして捉えるアプローチが重要。
• 乳製品加工での設備近代化により、温室効果ガスを最大49%削減できる可能性を実証。
• 自動化やデジタル監視、予防保全の導入により、製品ロスを減らし設備総合効率を改善。

背景

世界の温室効果ガス排出量の約3分の1を食品システムが占めており、その製造プロセスの改革が急務となっています。原材料費やエネルギーコストの上昇により食品メーカーの利益率が圧迫される中、デロイトの予測では、食品システムの移行は2070年までに世界で121兆ドルの経済的利益をもたらすとされています。持続可能性への投資は、コスト削減と直結する経営課題となっています。

何が起きたのか

テトラパック社が実施し、カーボン・トラスト社が第三者検証した乳製品加工の調査によると、既存の加工設備を近代化することで、温室効果ガス排出量を40〜49%削減できるだけでなく、水使用量を平均45%、製品ロスを57%削減できることが分かりました。例えば、殺菌や洗浄（CIP）などの熱需要が多い工程において、産業用ヒートポンプの導入や排熱の回収・再利用を工場全体で連携させることで、個別の設備更新を上回る相乗効果を生み出すことができます。

製造業・生産管理への見方

製造業や生産管理の視点において、本記事は「総所有コスト（TCO）」と「設備総合効率（OEE）」の重要性を強調しています。脱炭素化を単一の省エネプロジェクトとして孤立させるのではなく、生産ライン全体の自動化やデジタルモニタリング、プロアクティブなメンテナンスと結びつけることで、稼働率の向上と廃棄ロスの削減を同時に達成できます。サービスモデルを活用し、長期的なパフォーマンス目標と運用コスト削減を連動させるアプローチは、日本の製造DXやスマート工場化の推進においても極めて有効な示唆となります。

現場で確認したいポイント

• 自社工場の排熱や排水を、他の工程で再利用できるシステム連携の余地があるか。
• 設備投資の判断において、初期費用だけでなく長期的なTCOやOEEへの影響を評価しているか。
• 生産ラインのデジタル監視や予防保全により、原材料の廃棄ロスを最小化できているか

確認しておきたい点

本記事で示された排出量や水の使用削減率は、テトラパック社が実施した乳製品加工分野の調査に基づくモデルケースであり、すべての食品製造や異なる品目の工場において同様の効果が保証されるわけではありません。

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