この記事の要点: グローバルに展開する製造業では、同じ製品を作っていても工場ごとに作業手順や品質にばらつきが生じる「10工場10通りの最適」という課題が頻発しています。さらに、熟練技術者の退職による暗黙知の流出がこの格差を広げています。本記事では、各工場の優れたベストプラクティスを抽出し、全社標準として定着させるための組織「製造CoE（Center of Excellence）」の構築方法と、それを支えるMOM（製造オペレーション管理）プラットフォームの役割を解説します。
ニュースのポイント
- 経営陣からの強力な権限付与により、推奨事項ではなく「順守すべき標準」として運用する
- プロセス、品質、IT/OT、現場の代表者からなる部門横断チームを構成し現場の反発を防ぐ
- MOMプラットフォームを活用し、検証された標準プロセスを全工場へ迅速に展開・統制する
背景
米国では製造業従業員に占める55歳以上の割合が過去20年で約10%から約25%へと倍増しており、大量退職に伴う現場の知見喪失が深刻化しています。これに加え、コロナ禍などの混乱期に現場で受け継がれてきた運用の連鎖が途切れ、工場間の生産性や品質の格差が拡大していることが背景にあります。
何が起きたのか
製造CoEは、一部の優秀な工場が実践している優れた手法（段取り替え時間の短縮や独自の品質管理など）を特定・測定し、具体的な作業指示や検査手順を含む「実行可能な標準」としてパッケージ化します。これを全工場に展開し、データフィードバックを得てさらに改善するループを回します。この展開を迅速に行うため、DELMIA AprisoのようなMOM（製造オペレーション管理）システムを活用し、中央で定義した標準プロセスを各工場の個別事情に適合させながら、ペーパーレスな指示書や監査トレールを通じて一斉配信・管理する仕組みが求められます。
製造業・生産管理への見方
日本の製造現場でも高齢化と技術承継は最重要課題です。CoEの構築は、特定の熟練工や特定工場の「職人技」に依存する体制から脱却し、組織全体でデジタルに知見を共有・継承する製造DXの核心と言えます。単なるドキュメントの作成にとどまらず、MES/MOMといった製造実行システムと連動させることで、標準化されたプロセスが日々の現場作業に強制力を持って組み込まれます。これにより、新人の早期戦力化や、グローバルでの品質・生産性の底上げが実現します。
現場で確認したいポイント
- 自社の各工場間で、段取り替え時間や歩留まりなどのパフォーマンスにどの程度の格差があるか
- 現場の優秀なオペレーターやエンジニアがCoEの標準策定プロセスに参画できる体制があるか
- 改善されたプロセスを全工場に展開する際、手作業ではなくシステム経由で即座に配信できるか
確認しておきたい点
本記事はダッソー・システムズのDELMIAソリューションを前提としたアプローチを紹介しており、自社の既存システム環境や工場ごとの設備仕様の違いによっては、標準プロセスのシステム展開に個別カスタマイズが必要となる場合があります。
出典情報
| 出典 | blog.3ds.com |
|---|---|
| 公開日時 | 2026-09-21T05:31:00+00:00 |
| 元記事 | blog.3ds.comで読む |