この記事の要点: 株式会社Mujin Japanは、自動車電装部品メーカーの株式会社松田電機工業所において、通い箱デパレタイズロボット2台を導入し、混載通い箱の入荷・入庫工程を自動化しました。MujinOSを基盤とするフィジカルAI技術を活用し、これまで人手に頼らざるを得なかった複雑な荷下ろし作業を自動化。中小製造業において、サイズや形状が異なる混載通い箱をロボットで自動荷下ろしする事例は初となります。
発表内容のポイント
- 3D認識技術により、サイズや形状が異なる混載パレットから通い箱を自律的に荷下ろし
- かんばんの自動スキャンと向き整列機能を備え、後工程へ適した状態で供給可能
- 可変ロボットハンドの採用により、箱のサイズ変更や将来の品種追加にも柔軟に対応
発表の背景
自動車部品工場では、複数のサプライヤーから納入される多様な部品が異なるサイズ・形状の通い箱に収納され、混載パレットとして搬入されます。これらは箱の縁の形状が異なり経年劣化による変形もあるため、従来のティーチング方式ロボットでは自動化が困難でした。松田電機工業所は、地方工場における採用難への対応と、生産技術・物流の高度化を目指し、この重労働である荷下ろし工程の自動化に取り組みました。
何が発表されたのか
導入されたシステムは、入荷時の混載パレットからの荷下ろし工程と、完成品を自動倉庫へ入庫する工程の2カ所に配置されています。ロボット上部の3Dビジョンがパレットをスキャンし、MujinOSが通い箱の位置や形状をリアルタイムに認識して動作経路を計算します。さらに、ロボットが箱を把持した後に側面のかんばんをスキャンし、必要に応じて箱を回転させて向きを整えてから供給します。これにより、対象工程の作業人員は3人から0人になり、1日あたり約25トン（5,000箱）の荷下ろし作業が自動化されました。
製造業・生産管理への見方
本事例は、スペースや投資規模に制約がある中小製造業の工場において、既存の物流動線を大きく変更することなく、最も負荷の高い荷役工程を自動化した現実的なDXモデルです。可変ロボットハンドの採用により、将来的な部品や箱の規格変更時にも設備全体を作り直す必要がなく、長期的な資産として活用できる拡張性を備えています。年間5,856時間の工数削減を達成し、現場作業員をより付加価値の高い業務へシフトさせることで、人手不足の解消と生産性向上を両立しています。
現場で確認したいポイント
- 自社工場で流通している通い箱のサイズや形状、経年劣化の度合いがシステムに対応可能か
- 既存の入荷・入庫ラインのレイアウトを変更せずにロボットを設置できるスペースがあるか
- かんばんの貼り付け位置や汚れが、ロボットのスキャン認識率に与える影響はあるか
確認しておきたい点
本システムはMujinOSを搭載したロボットによる自律制御ですが、認識エラーが発生した場合のリカバリー手順や、かんばんが読み取れなかった場合の例外処理フローについては、自社の運用に合わせた事前確認が必要です。
関連リンク
- 発表企業サイト：株式会社Mujinの公式ウェブサイト
- 発表企業のPR TIMESページ：Mujinのプレスリリース一覧
- 発表企業サイト
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社Mujin |
| 発表日時 | 2026-09-03 08:13:41 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
