アディティブ・マニュファクチャリング(AM)の未来を読む – 業界権威が示す2026年以降の展望

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アディティブ・マニュファクチャリング(AM)技術は、試作の域を超え、最終製品の生産へとその適用範囲を着実に広げています。業界の第一人者による未来予測から、日本の製造業が今、何を考え、備えるべきかを探ります。

アディティブ・マニュファクチャリングの現在地

アディティブ・マニュファクチャリング(AM)、あるいは3Dプリンティングとして知られるこの技術は、材料を一層ずつ積み重ねて立体物を造形する製造方法です。従来の切削や研削といった除去加工とは対照的に、材料の無駄が少なく、複雑な形状や内部構造を持つ部品を一体で製造できる点に大きな特長があります。近年、このAM技術は、単なるラピッドプロトタイピング(高速試作)の道具から、実用的な生産技術へと進化を遂げています。

特に、航空宇宙産業や医療分野では、軽量化と高機能化を両立できるAMの利点が最大限に活かされています。例えば、患者ごとにカスタマイズされたインプラントや、複雑な冷却流路を持つガスタービンの部品などが、すでにAMによって実用化されています。このように、治具や工具、補修部品、そして最終製品の少量生産といった領域で、AMは着実にその存在感を増しているのが現状です。

業界の権威、テリー・ウォーラーズ氏の見解が注目される理由

先日、AM業界で最も権威ある専門家の一人であるテリー・ウォーラーズ氏が、2026年以降のAM市場の分析、トレンド、予測について見解を示す機会が報じられました。ウォーラーズ氏が毎年発行する「Wohlers Report」は、世界のAM市場に関する最も信頼性の高い年次報告書として広く認知されており、多くの企業が事業戦略や投資判断の拠り所としています。

彼の発言が注目されるのは、単なる技術的な可能性を語るだけでなく、長年にわたる市場データと実例に基づいた、冷静かつ客観的な分析を行うためです。技術の黎明期から現在に至るまで、その動向を追い続けてきた同氏の示す未来像は、製造業に携わる我々にとって、自社の進むべき方向性を考える上で極めて重要な示唆を与えてくれます。

2026年以降を展望する上で注目すべき論点

ウォーラーズ氏が「分析・トレンド・予測」という観点から語るであろう2026年以降のAMの世界では、いくつかの重要なテーマが論点になると考えられます。これらは、AMが真の量産技術として定着するためのハードルとも言えるでしょう。

第一に、「材料の多様化と低コスト化」です。現在、利用可能な材料は樹脂から金属まで広がっていますが、産業用途で求められる機械的特性や耐熱性を満たし、かつコスト競争力のある材料はまだ限定的です。今後、より高性能で安価な材料が開発されるかどうかが、普及の鍵を握ります。

第二に、「生産性の向上と後処理の自動化」です。造形スピードの向上は長年の課題ですが、それに加えて、造形後のサポート材除去や表面処理といった後処理工程の自動化が進まなければ、トータルでのリードタイムとコストの削減には繋がりません。

そして第三に、「品質保証と標準化」です。積層プロセス特有の品質のばらつきをいかに管理し、非破壊検査技術などを用いて製品の信頼性を担保するか。これは、特に安全性が厳しく問われる製品分野へのAM適用において、避けては通れない課題です。国際的な規格作りも、この流れを後押しするでしょう。

日本の製造業への示唆

今回の情報から、日本の製造業が実務レベルで得るべき示唆を以下に整理します。

1. 技術動向の継続的な把握:
AMは日進月歩の技術分野です。装置や材料の性能、コストに関する最新情報を常に把握しておく必要があります。ウォーラーズ氏のような専門家の分析は、そのための重要な情報源となります。漠然としたイメージではなく、具体的なデータに基づいて技術の現在地を理解することが重要です。

2. 適用領域の再評価:
これまで「試作用」「特殊用途」と捉えていた企業も、最終製品や補給部品、治具・工具といったより実用的な領域での活用を再検討する時期に来ています。特に、多品種少量生産や、従来の工法では製造が困難だった複雑形状が求められる部品において、AMが新たな価値を生む可能性があります。

3. 品質保証体制の構築準備:
AMを本格的な生産に組み込むためには、従来の加工方法とは異なる品質保証の考え方が不可欠です。材料の管理から造形中のプロセスモニタリング、完成品の検査に至るまで、一貫した品質保証体制の構築に向けた検討を始めることが、将来の競争力に繋がります。

4. 設計思想の転換 (DfAM):
AMの能力を最大限に引き出すには、設計段階からの発想の転換(DfAM: Design for Additive Manufacturing)が求められます。軽量化のためのトポロジー最適化や、複数の部品を一体化する設計など、AMならではの設計ノウハウを組織内に蓄積していくことが、高付加価値なものづくりを実現する上で不可欠となるでしょう。

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