脱炭素への取り組みは、製造業にとって不可避のコスト増なのでしょうか。厳しい利益率で競争する中堅タイヤメーカーが、実質的な追加コストを伴わずにネットゼロを達成した事例は、この問いに新たな視点を与えてくれます。
はじめに：脱炭素をコストではなく機会と捉える視点
昨今、世界的な潮流として脱炭素化、すなわちネットゼロへの取り組みが企業に求められています。しかし、製造業の現場、特に経営層や工場責任者の方々にとっては、「環境対応はコスト増に直結する」という懸念が根強いのではないでしょうか。新たな設備投資やプロセスの変更は、短期的な収益を圧迫しかねません。ところが、この常識を覆すような事例が報告されています。シンガポールに本社を置くタイヤメーカー、Giti Tire社の取り組みです。
Giti Tire社の事例：厳しい事業環境下での挑戦
Giti Tire社は、多くのメーカーと同様、厳しい価格競争と薄い利益率という事業環境のなかで事業を展開する中堅企業です。このような企業にとって、大規模な環境投資は経営上の大きな負担となり得ます。しかし同社は、自社の事業運営（Scope1, 2）からサプライチェーン全体（Scope3）に至るまで、排出量の削減を断行しました。驚くべきは、これを実質的な追加コストなしで実現したと報告されている点です。
「実質コストゼロ」の仕組み：投資を上回る削減効果
「コストゼロ」と聞くと、魔法のような響きがありますが、その内実は非常に論理的かつ実務的です。これは、排出量削減のための投資が、結果として生まれるコスト削減効果によって相殺される、という考え方に基づいています。具体的には、以下のような施策の積み重ねが考えられます。
まず、自社工場におけるエネルギー効率の改善です。例えば、古いコンプレッサーやモーターを高効率のものに更新する、照明をLEDに切り替える、生産設備の待機電力を削減するといった取り組みは、初期投資こそ必要ですが、その後の電力料金の削減によって数年で回収できるケースが少なくありません。これは、日本の製造現場が得意としてきた「カイゼン」活動や省エネ活動の延長線上にあるアプローチと言えるでしょう。
さらに、生産プロセスそのものを見直し、エネルギー原単位を改善することも重要です。熱回収システムの導入や、材料ロスの削減、工程の最適化などは、排出量を削減すると同時に、光熱費や原材料費の低減に直接的に貢献します。これらの活動を通じて生まれた利益が、次の投資の原資となる好循環を生み出すことが、「実質コストゼロ」の鍵となります。
また、同社の取り組みは自社内にとどまらず、サプライチェーン全体に及んでいます。サプライヤーとの連携による部品製造時のエネルギー効率化や、輸送ルートの最適化による燃料消費量の削減なども、Scope3排出量の削減とコスト抑制を両立させる上で不可欠な要素です。
日本の製造業への示唆
このGiti Tire社の事例は、日本の製造業、特に中小・中堅企業にとって多くの実務的な示唆を与えてくれます。
1. 環境投資をコスト削減の機会として捉え直す
脱炭素への取り組みを、規制対応のための義務的なコストとして捉えるのではなく、エネルギーコストや原材料コストを削減し、工場の収益性を改善するための投資機会として評価する視点が重要です。投資対効果（ROI）を明確に算出し、経営判断を行うことが求められます。
2. 現場の「カイゼン」活動を脱炭素につなげる
日本の製造業が長年培ってきた、現場主導の地道な改善活動は、脱炭素においても大きな力を発揮します。エネルギーの「見える化」を進め、日々の生産活動の中に潜む無駄を徹底的に排除していくことが、排出量削減の第一歩であり、最も確実な方法です。
3. サプライチェーン全体での価値創造
自社の取り組みだけでなく、サプライヤーや顧客と連携し、チェーン全体で排出量削減に取り組むことが、企業の競争力を左右する時代になっています。これは、単なるコスト削減要請ではなく、技術協力やノウハウ共有を通じた、Win-Winの関係構築を目指すべきでしょう。
4. 経営層の明確な意思決定
最終的に、こうした取り組みを全社的に推進するには、経営層の強いリーダーシップとコミットメントが不可欠です。短期的なコスト負担を恐れず、中長期的な企業価値向上につながる投資であるという明確な方針を社内外に示すことが、現場の実行力を高める上で何よりも重要となります。
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