食品工場×人材紹介：HACCP・衛生管理の実務評価ポイント

食品工場の衛生管理は、ブランドと事業継続を左右する経営リスク領域です。母集団が限られる中での人材紹介では、「資格・知識はあるが現場で回せない」ミスマッチが頻発します。ここでは、HACCP・衛生管理即戦力の見極め方を、要件定義テンプレ、面接質問、ケース課題、評価シート、オンボーディングまで実務寄りに整理します。

役割の切り分け（狙うポジションを明確化）
人材紹介会社の活用ポイント
実務評価チェックリスト（現場で効くスキル）
コピーして使える：要件定義テンプレ（食品・衛生管理／HACCP）
面接での見極め質問（回答に期待する“良い根拠”の例）
30〜45分で出せるケース課題（面接内）
評価シート（スコアカード雛形）
書類選考の見るべきポイント（秒で見切る基準）
オンボーディング90日プラン（雛形）
よくある失敗と回避策
人材紹介エージェントに渡すブリーフ（要点）

役割の切り分け（狙うポジションを明確化）

衛生管理責任者（HACCPチームリード）
危害要因分析、CCP/OPRPの設定、検証・妥当性確認、是正予防措置（CAPA）を統括
内部監査、対外監査（顧客・認証・行政）対応の指揮
品質保証（QA／食品安全）
規格・規程の制定、文書管理、変更管理、サプライヤ認定、リコール体制
品質管理（QC／検査・環境）
微生物・理化学検査、環境モニタリング、計測・校正、日常のトレンド管理
生産現場の衛生統括（工場・ライン）
ゾーニング・交差汚染防止、洗浄殺菌、アレルゲン・異物管理、5S指導

人材紹介会社の活用ポイント

食品特化の母集団を持つか（JFS-B/C、FSSC 22000、BRCGS、ISO 22000の即戦力比率）
現場ラウンドに同席し「衛生設計目線」を翻訳できるか（文書だけでなく設備・動線）
リファレンスで“監査の主担当実績”まで裏取りする体制があるか

実務評価チェックリスト（現場で効くスキル）

危害要因分析（Bio/Chem/Phys）を工程ごとに網羅でき、重要管理点を説明できる
CCPとOPRPの区別、臨界限界の設定根拠（法規・科学的根拠・過去実績）を持つ
検証（Verification）と妥当性確認（Validation）を使い分け、計画→実施→見直しを回せる
前提条件プログラム（PRP/GMP/SSOP）を整備・教育・監査で運用できる
ゾーニング（高リスク・低リスク・準清潔）と動線/気流/陽圧・陰圧の設計意図を語れる
洗浄・殺菌（CIP/SIP含む）の標準化と残留確認、アレルゲン切替洗浄の検証ができる
環境モニタリング（スワブ、落下菌、接触表面）とトレンド分析から是正につなげられる
異物管理（ガラス・硬質プラ・金属・毛髪・木片）とX線/金検の限界・死角の理解
原料サプライヤ監査、受入規格、ロットトレース、リコール模擬訓練の主導経験
計測器の校正・管理、判定の不確かさへの配慮（測定システムの適格性）
設備・治具の衛生設計（デッドスペース、ドレン、表面粗さ、潤滑・洗浄剤適合）
教育・訓練（入退室、手洗い、私物管理、異常時行動）と現場浸透の仕組み化
監査応対（是正要求の作成、恒久対策、再発防止のエビデンス化）

コピーして使える：要件定義テンプレ（食品・衛生管理／HACCP）

ミッション（採用目的）

例：高リスク製品ラインのHACCP再構築とFSSC 22000更新審査通過。環境モニタリングの陽性率を◯％→◯％、リコール模擬の到達時間◯分以内。

担当範囲（範囲外も明記）

工場：◯◯工場（◯ライン、◯シフト）、該当製品群：加熱後包装／非加熱RTE 等
業務：危害要因分析、CCP/OPRP設定、SSOP整備、教育、内部監査、対外監査
連携：生産・保全・開発・購買・サプライヤ・物流
範囲外：販促表示審査など（必要に応じて）

必須条件（Must）

HACCPプランの新規構築またはメジャー改訂の主担当経験
認証・顧客・行政いずれかの監査で主応対し、是正完了までリードした実績
PRP/SSOPの整備と教育運用、環境モニタリングの設計・トレンド管理

歓迎（Plus）

FSSC 22000/BRCGS/JFS-B/Cの主任監査対応、アレルゲン多品目工場、CIP/SIP設計
サプライヤ監査、輸出向け規制（含：対米FSMA、対中GACC）対応

KPI（入社後評価）

監査指摘の重大度・件数、CAPAの遅延率、陽性率・異物苦情の低減、教育受講率
トレース＆モックリコールの所要時間、文書・記録の適合率

使用ツール・設備

温度・pH・水分活性計、X線・金検、ATP/タンパク迅速検査、LIMS/BI、校正管理

前提条件

シフト・夜間・休日監査の対応可否、出張、就任時期、守秘の取り扱い

面接での見極め質問（回答に期待する“良い根拠”の例）

危害要因分析はどう粒度を決めていますか？
工程×製品×設備のマトリクスで管理、過去不適合・苦情・微生物トレンドと文献で補強、重大度×頻度×検出可能性で評価
CCPとOPRPの判断基準は？
消費者に直接の重大リスクを与える工程で、工程内以外で十分に制御できない場合をCCP、工程設計やPRP強化で管理するのがOPRP
検証と妥当性確認の違いと事例は？
妥当性確認：臨界限界が安全目標を達成できる科学的裏付け（D値、レディトゥイートの環境実証など）
検証：計画通り運用されていることの確認（モニタリング記録レビュー、内部監査、MRA）
アレルゲン切替洗浄の妥当性をどう証明しますか？
最悪条件での洗浄手順バリデーション、迅速キット＋定量法の二段階、交差コンタミの動線遮断
直近の監査で最大の指摘と是正は？
指摘内容→是正・恒久対策→有効性確認→再発防止のエビデンス（改訂SSOP、教育、トレンド改善）

30〜45分で出せるケース課題（面接内）

課題設定（例）
非加熱RTEサラダラインで環境モニタリング陽性が増加。包装前エリアでの陽性率が◯％に上昇。直近で顧客から異物苦情も増加。
期待アウトプット
危害要因の整理（Bio/Phys）、ゾーニング・動線・差圧の見直し案
PRP/SSOPの改訂（洗浄殺菌、ツール区分、アレルゲン切替）
モニタリング計画の再設計（サンプリング点・頻度・指標、是正トリガー）
トレースとモックリコール計画、教育・監査の運用
評価観点
科学的根拠、実行可能性、現場負荷と効果のバランス、CAPAの一貫性

評価シート（スコアカード雛形）

評価軸	観点	配点
HACCP設計力	危害要因分析、CCP/OPRP設定、臨界限界の根拠	25
PRP/SSOP運用	洗浄殺菌、ゾーニング、アレルゲン・異物管理、教育	20
検証・妥当性確認	EM設計、トレンド分析、バリデーション、CAPA	20
監査対応	顧客・認証・行政の主担当実績、是正の定着	15
サプライチェーン	受入規格、サプライヤ監査、トレース＆リコール	10
リーダーシップ	現場浸透、巻き込み、コミュニケーション	10
合計		100