生産技術（Manufacturing Engineering）は、量産立ち上げの速度・品質・コストを同時に左右する“収益直結”ポジションです。にもかかわらず、採用現場では「生産管理・設備保全・品質保証」との役割混同や、工法適合性の見極め不足によるミスマッチが頻発します。この記事では、生産技術の採用で失敗しないための要件定義・面接質問・実技課題・評価シートまでを、テンプレ付きで網羅します。
生産技術の役割を正しく定義する（生産管理/設備保全/品質との違い）
- 生産技術：製品図面・仕様を“つくれる条件”に落とし込む。工程設計、治具/型/設備選定、ラインレイアウト、タクト設計、PFMEA、工法の最適化、コスト低減、量産立上げ。
- 生産管理：需要予測・生産計画・手配・在庫・納期のコントロール（情報の流れ）。
- 設備保全：設備の保守・点検・予防保全・故障対応（設備の稼働維持）。
- 品質保証/品質管理：品質基準の策定・監査と、工程内検査・改善（品質の担保）。
役割定義が曖昧だと、求める人材像がぼやけ、書類・面接の評価軸がブレます。まずは「工程を設計し、安定量産まで作り切る人」であることを明確化しましょう。
よくあるミスマッチの原因
- 工法不一致（例：樹脂射出の量産立上げが必要なのに、板金/切削の経験中心）
- フェーズ不一致（新規工場・新製品の“0→1”が主業務なのに、既存ライン改善“1→10”経験のみ）
- 規模不一致（大規模量産の専門分業に慣れた人が、中小の“何でも屋”環境にフィットしない）
- 自動化レベル不一致（手作業前提の現場にハイオートメーション志向／逆も然り）
生産技術に求められるスキル・経験（ピックリスト）
工法・領域（自社に合わせて選択）
- 樹脂射出成形／押出／ブロー
- 金属プレス／板金／切削（旋盤・マシニング）／鋳造／鍛造／溶接（スポット／TIG／レーザ）
- SMT/実装／半導体前後工程／FA組立
- 表面処理（メッキ／塗装）／熱処理
- パッケージング／物流エンジニアリング
工程設計・手法
- タクト設計、ラインバランシング、IE（ECRS、MTM、MOST）
- PFMEA、工程能力（Cp/Cpk）、SPC、MSA
- 治具・金型・搬送機構の仕様検討／外注マネジメント
- サイクルタイム短縮、段取り替え時間短縮（SMED）
- 設備選定・ベンダー折衝・見積査定
ツール・技術
- CAD（AutoCAD/SolidWorks/CATIA など）、シミュレーション（Plant Simulation/Process Simulate 等）
- PLC/HMI（三菱/オムロン/キーエンス など）、ロボット（FANUC/Yaskawa 等）のティーチング
- 計測・検査（画像処理、三次元測定機、各種センサ）
- データ活用（Excel/Power BI、Python基礎尚可）、IoT/設備稼働データの収集・可視化
対応フェーズ
- 試作〜量産移管、ライン新設・増設、海外工場の立上げ、工程更生・移設
コピーして使える：要件定義テンプレ（生産技術）
以下をそのまま求人票／要件定義書に貼り付け、該当箇所を埋めてください。
ミッション（採用目的）
- 例：新製品Aの量産立上げを◯月までに完了。初期不良率◯％以下、タクト◯秒、OEE◯％を達成。
担当範囲（範囲外も明記）
- 工法：
- 製品領域：
- 対応フェーズ：試作／金型手配／量産立上げ／移管／増産
- 関連部門：開発／購買／品質／保全／サプライヤ
- 範囲外（明確化）：例）生産計画、日次の保全は対象外
必須条件（Must）
- 工法経験：
- 量産立上げ実績（規模・台数・期間）：
- 工程設計スキル：タクト設計／レイアウト／PFMEA／IE
- ベンダー対応：見積比較／仕様書作成／納入立会い
- ドキュメント：工程フロー／作業標準書／検査規格
歓迎条件（Plus）
- 自動化・ロボット導入、画像検査、PLCラダー設計
- 海外拠点での立上げ、英語・中国語など
KPI（入社後評価）
- タクト／CT達成、立上げリードタイム短縮、歩留まり・不良率、OEE、段取り時間、原価低減額
使用ツール・設備
- CAD：
- PLC/ロボット：
- 計測：
- BI/データ：
働き方・前提条件
- 出張頻度、夜勤・土日対応の有無、海外赴任可能性、残業目安
想定ペルソナ
- 例：中堅メーカーでの量産立上げを複数回経験、ベンダーコントロールと現場改善の両輪が強み
面接での見極め質問（深掘り用）
- 直近の量産立上げ案件を、構想〜安定生産まで時系列で説明してください（規模、台数、CT、歩留まり、投資額）。
- タクトのボトルネックはどこで、どう解消しましたか？代替案は何でしたか？
- PFMEAで高RPNの項目にどう手を打ち、効果検証をどう設計しましたか？
- ベンダー見積をどう査定し、仕様の過不足をどう潰しましたか？
- 不良の再発防止で“工程に組み込んだ対策”は？検出依存に留まらなかった根拠は？
- 自動化・画像検査導入時、ROIや保全性・段取り性をどう評価しましたか？
- 大企業／中小それぞれでの働き方の違いをどう乗りこえましたか？
そのまま出せる：実技課題テンプレ（30〜60分）
- ケース配布：製品タクト60秒、現状CT80秒、不良率2.5％の組立工程の簡易仕様書とレイアウト図
- 要求アウトプット：
- ボトルネック工程の特定と、ECRS/SMEDを用いた改善案を2案以上
- タクト60秒達成のラインバランシング（主要作業の再配置案）
- 改善による期待効果（CT・歩留まり・人員・投資額の目安）
- リスク（品質・安全・保全性）と対策
- 評価観点：論理構成、工程理解、現実解の精度、コスト/品質/納期のトレードオフ、図解の簡潔さ
評価シート（配点サンプル）
| 評価項目 | 観点 | 配点 | 判定メモ |
|---|---|---|---|
| 工法適合性 | 自社製品/工法に近い経験か、規模・フェーズの一致 | 25 | |
| 工程設計力 | タクト設計、レイアウト、ラインバランシング、PFMEA | 25 | |
| 自動化・設備 | 仕様検討、見積査定、導入・立上げ、保全視点 | 15 | |
| 改善実績 | CT短縮、歩留まり、不良率、原価の定量成果 | 15 | |
| 推進力 | 部門連携、ベンダー交渉、現場浸透、ドキュメント | 10 | |
| フィット | 規模/文化/働き方の適合、海外・シフト対応 | 10 | |
| 合計 | 100 |
採用プロセス設計のコツ
- 書類：工法・フェーズ・規模・定量成果が書かれているかのみで一次選抜
- 一次面接：案件深掘り＋ギャップチェック（役割範囲・出張・シフト）
- 実技課題：上記テンプレで“現実解”を可視化（ホワイトボード/簡易スライド可）
- 最終面接：現場責任者＋購買/品質を同席させ、ベンダー・品質視点のすり合わせ
- オファー前の現場見学：ライン・設備・保全体制・安全ルールを相互確認
オンボーディング90日プラン（雛形）
- 0〜30日：現行工程の把握、KPI定義、改善テーマの棚卸し（CT、歩留まり、段取り、保全性）
- 31〜60日：優先2テーマのPoC（段取り短縮、検査の自働化など）と投資計画
- 61〜90日：量産側と標準化・作業標準書改訂、効果測定、次四半期の自動化ロードマップ
エージェント活用のポイント（任意）
- 工法一致の母集団を持つ特化エージェントを選ぶ
- 求人票に“工法・フェーズ・規模・KPI”を具体記載し、サンプル案件を共有
- 書類到達率より、工法一致率・量産立上げ経験率をKPI化
失敗パターンと対策
- “何でもできる人”を探して長期化 → 必須3条件を先に固定（工法/フェーズ/タクトレンジ）
- 自動化偏重で稼働維持が弱い → 保全性・段取り性・安全を設計段階で評価項目に入れる
- ベンダー任せで内製知が貯まらない → 仕様書と設計判断のナレッジ化を必須アウトプットに
よくある質問（FAQ）
未経験育成は可能？
一部の工法ではアシスタント採用＋OJTでの育成は可能。ただし量産立上げ期は即戦力の比率を上げるのが現実的。
転職市場の見つけ方は？
“工法名＋量産立上げ＋PFMEA/タクト”など成果・手法キーワードで母集団を検索。業界特化エージェントの併用が有効。
面接時間が足りない
案件時系列の深掘り→実技30分→現場見学の三点セットに集約すると精度が上がる。
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