英国の大手食品メーカーGreencore社の組織運営は、複数の生産拠点でいかにオペレーションの継続性を維持するかのヒントを与えてくれます。本記事では、同社の生産管理体制を参考に、日本の製造業が学ぶべき実務的な視点を解説します。
はじめに：複数拠点の運営という課題
国内に複数の工場を持つ企業にとって、各拠点の効率性を高めると同時に、企業全体としての一貫性と強靭性をいかに確保するかは、常に重要な経営課題です。特に近年、自然災害やサプライチェーンの混乱など、予期せぬ事態が頻発する中で、単一拠点の操業停止が事業全体に与える影響は計り知れません。今回は、英国の大手食品メーカーGreencore社の事例から、複数拠点における事業継続性維持の考え方を探ります。
複数拠点が「集合的に」機能する体制
記事によれば、Greencore社では生産管理部門（production management divisions）が中心となり、複数の工場（multiple facilities）が「集合的に（collectively）」機能することで、オペレーションの継続性（operational continuity）を維持していると述べられています。これは、各工場が独立して稼働するのではなく、本社機能（Corporate）と連携し、一つの統合された生産システムとして機能していることを示唆しています。
日本の製造現場に置き換えてみると、各工場がそれぞれの歴史や得意分野を持ち、独立した「城」のようになっているケースは少なくありません。もちろん、現場ごとの創意工夫や改善活動は重要ですが、災害や急な需要変動といった有事の際には、拠点間の連携不足が弱点となり得ます。Greencore社の事例は、平時から拠点間の連携を前提とした組織設計と運営がいかに重要であるかを物語っています。
オペレーションの継続性、すなわちBCPの実効性
「オペレーションの継続性」という言葉は、日本の製造業でいうBCP（事業継続計画）の考え方に通じます。BCPは、単に書類を作成して終わりではなく、いかに実効性を持たせるかが鍵となります。その点において、複数拠点が「集合的に」機能する体制は、非常に実践的なアプローチと言えるでしょう。
例えば、ある工場が被災して生産停止に陥った場合、他の工場が代替生産を迅速に開始できるか。そのためには、製品仕様や製造プロセス、品質基準がある程度標準化されており、必要な情報が拠点間で共有されている必要があります。また、生産計画や人員、資材の再配分を全社的な視点で即座に判断・実行する司令塔機能も不可欠です。Greencore社の生産管理部門は、まさにこうした司令塔の役割を担っているものと推察されます。
日本の製造現場への応用
この考え方は、日本の製造業においても大いに参考になります。各工場が持つ強みを活かしつつも、工場間の壁を取り払い、会社全体としての生産能力を最大化し、リスクを分散させる視点が求められます。具体的には、拠点間の技術交流や人材ローテーションを活発化させ、互いの業務への理解を深めることや、生産管理システムや品質管理データを統合し、全社の状況を可視化することなどが第一歩となるでしょう。拠点ごとの個別最適化から、全体最適化への意識改革が、企業の持続的な成長と競争力強化に繋がります。
日本の製造業への示唆
今回の事例から、日本の製造業が得られる実務的な示唆を以下に整理します。
1. 複数拠点の連携を前提とした組織設計：
各工場を独立した組織として捉えるのではなく、企業全体の生産ネットワークの一部として位置づけ、相互に連携・補完し合うことを前提とした組織体制を構築することが重要です。本社や事業部の生産管理部門は、その連携を促進する「ハブ」としての役割を担うべきです。
2. BCP（事業継続計画）の実効性向上：
拠点間の代替生産やリソースの融通をBCPに具体的に盛り込み、定期的な訓練やシミュレーションを行うことで、計画の実効性を高めることができます。どの拠点が何を代替できるのか、そのための条件は何かを平時から明確にしておくことが肝要です。
3. 情報の標準化と一元管理：
拠点間でスムーズに連携するためには、生産プロセス、品質基準、部品表、各種マスターデータなどの標準化が不可欠です。また、各拠点の生産進捗や在庫状況などをリアルタイムで把握できる情報システム基盤の整備も、迅速な意思決定を支える上で欠かせません。
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