海外において「製造オペレーティングシステム（MOS）」という新しい概念が提唱され始めています。これは単なるシステム刷新を目的とするのではなく、製造現場の俊敏性や安定性を高め、競争力を向上させるための新たなアプローチです。本記事では、この考え方が日本の製造業にどのような示唆を与えるのかを考察します。
「製造オペレーティングシステム」という考え方
昨今、製造業の現場ではDX（デジタルトランスフォーメーション）の推進が大きな課題となっています。その中で、カナダのソフトウェア企業Nulogy社が「製造オペレーティングシステム（Manufacturing Operating System, MOS）」という概念を発表し、注目を集めています。これは、パソコンにおけるOS（オペレーティングシステム）が、様々なアプリケーションソフトウェアとハードウェアを繋ぎ、全体を円滑に動作させる役割を担うように、製造現場における人、設備、プロセス、データを統合的に管理・運用するための基盤となるシステムを指すものと考えられます。
従来のMES（製造実行システム）やERP（統合基幹業務システム）が特定の機能や業務領域を対象としていたのに対し、MOSはそれらを含めた工場内のあらゆる要素を連携させ、より柔軟で強靭な生産体制を構築することを目指しているようです。これは、個別のシステムを導入するだけでは解決が難しい、部門間・工程間の連携といった課題に対する一つの解決策と言えるかもしれません。
システム導入が目的ではない、競争力の源泉とは
Nulogy社は、「製造業はシステムを入れ替えることによって勝つのではない。より速く対応し、より安定して稼働し、確信をもって納品することによって勝つのだ」と述べています。これは、日本の多くの製造現場が共感する点ではないでしょうか。新しいシステムを導入したものの、現場の業務に合わず形骸化してしまったり、データの入力が負担となり、かえって生産性が落ちてしまったりという経験は少なくありません。システム導入そのものが目的化してしまうことの危うさを、この言葉は的確に指摘しています。
真の競争力は、顧客からの急な仕様変更や納期短縮要請にいかに迅速に対応できるか（俊敏性）、熟練者の技能に依存せずとも誰が担当しても安定した品質を維持できるか（安定性）、そして約束した品質・納期を確実に守れるか（信頼性）といった、日々のオペレーションの中にこそ宿ります。MOSのような考え方は、こうした現場のオペレーション能力そのものを、デジタル技術によって底上げしようとする試みと捉えることができます。
分断された情報を繋ぎ、現場の意思決定を支援する
日本の製造現場では、長年の改善活動を通じて各工程が高度に最適化されている一方で、工程間や部門間で情報が分断され、全体最適の妨げになっているケースが散見されます。例えば、生産管理部門が持つ受注情報、製造部門が持つ進捗情報、品質管理部門が持つ検査データ、そして保全部門が持つ設備の状態などが、それぞれ別のシステムや帳票で管理されていることは珍しくありません。
MOSが目指すのは、こうしたサイロ化された情報をリアルタイムに連携させることで、現場のリーダーや担当者が、より正確な情報に基づいた迅速な意思決定を下せるように支援することです。問題が発生した際に、その影響範囲を即座に把握し、関係各所と連携しながら最適な対策を打つ。こうした対応力の向上が、結果として生産性や品質の向上に繋がっていくのです。
日本の製造業への示唆
この「製造オペレーティングシステム」という概念は、日本の製造業にとって重要な示唆を含んでいます。以下に要点を整理します。
1. DXの目的の再確認
システム導入やデジタル化は、あくまで手段です。自社の競争力の源泉は何か、顧客にどのような価値を提供したいのかという目的に立ち返り、その実現のためにどのような情報が必要で、どう活用すべきかを考えることが重要です。俊敏性、安定性、信頼性といった観点から、自社の課題を再評価してみる良い機会となるでしょう。
2. 全体最適に向けた情報基盤の発想
部門最適、工程最適の追求も大切ですが、それだけでは変化の激しい市場環境に対応しきれなくなっています。工場全体の情報を俯瞰し、円滑に連携させる「OS」のような統合的な情報基盤をいかに構築するかという視点が、今後の工場運営において不可欠となります。まずは、自社のどこで情報が分断されているのかを洗い出すことから始めるのが現実的です。
3. 現場が主役のシステム構築
どれほど高機能なシステムを導入しても、現場で使いこなされなければ意味がありません。MOSのような仕組みが真価を発揮するのは、現場の担当者がリアルタイムの情報を元に、自律的に判断し、改善活動に繋げていける環境が整った時です。システムの導入を検討する際は、機能の優劣だけでなく、「その情報を使って現場の誰が、どのように動き、何が変わるのか」という業務プロセスと人の動きにまで踏み込んで設計することが成功の鍵となります。
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