この記事の要点: パナソニック エナジー株式会社は、一般財団法人日本科学技術連盟が主催する「日本品質奨励賞 TQM実践賞」を受賞したと発表しました。今回の受賞は、長年にわたり電池製造現場で蓄積された約1,000件のモノづくり課題の分析結果を基に構築した、独自のマネジメントシステム「プロセス・チェーン・マネジメント（PCM）」が高く評価されたことによるものです。課題解決の質と生産性の向上、さらに人材育成を同時に実現する仕組みとして注目を集めています。
発表内容のポイント
- 約1,000件の改善活動を分析し、高い成果につながる行動や思考プロセスを標準化
- 「プロセス図解」と「データデザイン」により、熟練者の暗黙知や因果関係を可視化
- 原因不明の金属部品割れ不良の撲滅や、電気特性不良率の半減などの実質的な成果を達成
発表の背景
製造現場では、原因特定が困難な慢性不良や技術課題が長期間未解決のまま放置されるケースが少なくありません。これらの解決には高度な専門知識や経験が必要とされるため、個人の技能や勘に依存しやすいという課題がありました。パナソニック エナジーでは、2001年以降に取り組んだ約1,000件の改善活動を分析し、属人化しがちな課題解決のプロセスを体系化・標準化することを目指しました。
何が発表されたのか
同社が構築した「PCM」の中核をなすのは、「プロセス図解」と「データデザイン」の2つの独自手法です。プロセス図解は、製造工程における加工点やエネルギーの流れ、技術的な変化を可視化することで、熟練技術者の暗黙知を共有し議論の質を高めます。データデザインは、INPUT・PROCESS・OUTPUTとエネルギーや阻害要因との因果関係を構造化し、不具合発生メカニズムを視覚的に捉えることで真因追究を効率化します。これにより、原因不明だった金属部品の割れ不良を約1年で撲滅したほか、電気特性不良率を1.0％から0.5％未満に低減する成果を上げました。
製造業・生産管理への見方
本ニュースは、製造業における「技術伝承」と「品質管理の標準化」という共通課題に対する極めて具体的な解決アプローチを示しています。熟練者の勘や経験に頼りがちだった不良解析を、プロセス図解やデータデザインというフレームワークに落とし込むことで、組織的な知見へと昇華させています。電池製造という極めて精密なプロセス管理が求められる現場で実証されたこの手法は、他の製造分野や生産管理の現場においても、慢性不良の低減や若手技術者の育成を加速させるための有効なモデルケースとなり得ます。
現場で確認したいポイント
- 自社の製造現場において、原因不明のまま放置されている慢性不良や技術課題がないか
- 熟練技術者が持つ暗黙知やトラブル解決の思考プロセスを可視化・共有する仕組みがあるか
- 不具合発生時の因果関係を構造化し、データに基づいて真因を追究する手法が確立されているか
確認しておきたい点
本リリースに記載されている「プロセス・チェーン・マネジメント（PCM）」の具体的な導入手順や、他社が自社工場へ適用する際のシステム要件、詳細なツール構成などについては言及されていません。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | パナソニックグループ |
| 発表日時 | 2026-10-02 15:20:01 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
