この記事の要点: 中小企業向けに経営コンサルティングを展開する株式会社Pro-D-useは、自社の現場改善や生産性向上に取り組む製造業の経営者・役員336名を対象に実施した実態調査の結果を発表しました。調査によると、多くの企業が業務フローの標準化や5S活動といった基本施策に取り組む一方で、生産性低下の主な原因として「人材不足」や「属人化」などの人的課題が上位を占めている実態が明らかになりました。
発表内容のポイント
- 生産性低下の要因は「人材不足・採用難」と「技術・技能の属人化」が上位を占める
- 現場改善のボトルネックは「実態の可視化・数値化不足」と「費用対効果の見極め難さ」
- デジタルツールの活用はExcelが最多で、MESやIoTの導入は限定的な水準にとどまる
発表の背景
多くの製造現場では、業務フローの見直しや5S活動、設備の更新といった従来型の基本施策はすでに半数以上の企業で実施されています。しかし、少子高齢化に伴う深刻な人手不足や、熟練技能の継承問題が重なり、単なる作業改善だけでは解決できない「人と組織の仕組み」に関する課題が顕在化しています。こうした背景から、現場のデジタル化やデータ活用による効率化が求められるものの、その手前の段階で足踏みしている企業が多いのが現状です。
何が発表されたのか
調査結果によると、現場改善を進める上でのボトルネックとして「現場の実態を可視化・数値化できていない」（32.4%）と「費用・投資対効果の見極めが難しい」（32.1%）がほぼ同率で上位に挙がりました。これは、現状のロスや稼働状況が数値化されていないため、投資判断の基準が作れないという悪循環を示しています。また、現場改善に用いるデジタルツールは「Excel・Googleスプレッドシート」が42.6%で最多となっており、MES（28.3%）やIoT・AI（各8.0%）の導入は一部にとどまっています。
製造業・生産管理への見方
本調査は、製造業DXや生産管理の高度化を目指す上で、まず「現状のデータ化」が不可欠であることを示しています。現場の協力が得られない、改善活動が一時的で終わるといった実行面の課題も約2割の企業が抱えており、ツールの導入だけでなく、現場を巻き込んで運用を定着させる推進体制の構築が急務です。また、外部支援を活用した企業の43.5%が「自社の現場実態を理解してもらえなかった」と回答しており、自社の生産工程や人員体制に即した個別具体的な改善アプローチが求められています。
現場で確認したいポイント
- 自社の生産ラインにおいて、不良率や段取り時間、設備停止時間がリアルタイムに数値化されているか
- 熟練技能者の作業プロセスがマニュアル化され、若手や後継者への技術伝承が仕組み化されているか
- 現場改善を一時的なイベントで終わらせず、継続的に推進するための専任担当者や体制があるか
確認しておきたい点
本調査はインターネット調査によるものであり、回答者は現場改善に取り組んでいる製造業の経営者・役員336名に限定されています。また、具体的な改善効果や導入事例の数値は、各企業の個別状況により異なる点に留意する必要があります。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社Pro-D-use |
| 発表日時 | 2026-09-22 14:20:01 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
