この記事の要点: 自動車大手のゼネラルモーターズ（GM）は、ストラタシスのアディティブ製造（積層造形）ソリューションを20以上の製造拠点へ展開し、治工具や製造用補助具、最終用途部品の迅速な内製化を進めています。FDM（熱溶解積層）技術を活用することで、これまで数週間を要していた現場の課題解決リードタイムを数時間へと大幅に短縮し、製造コストの削減と生産性向上を実現しています。
発表内容のポイント
- GMの20以上の製造拠点へストラタシスの3Dプリンタを活用したソリューションを展開
- 産業用FDMシステム「F900」により、治工具や製造補助具の製作コストと時間を削減
- 一拠点での成功事例を他工場へ水平展開し、製造ネットワーク全体で継続的改善を推進
発表の背景
自動車製造の現場では、生産ラインの維持や改善のために多種多様な治工具や補助具が必要となります。これらを外部調達や従来の切削加工で製作する場合、コストとリードタイムが課題となっていました。GMはストラタシスとの長年にわたる提携を通じてアディティブ製造の導入を進めており、現場主導の改善活動をグループ全体へ迅速に波及させる仕組みの構築を目指していました。
何が発表されたのか
GMは、ストラタシスの産業用FDM 3Dプリンタ「F900」をはじめとするプラットフォームを北米および中南米の複数工場に導入しています。現場のオペレーターや技術者が、人間工学に配慮した作業補助具、品質管理ツール、保護部品、交換部品などを自ら設計・造形できる環境を整備しました。これにより、現場で発生した課題に対して即座に解決策を試作・検証できるようになり、ダウンタイムの削減に寄与しています。
製造業・生産管理への見方
本事例は、3Dプリンタを単なる試作ツールに留めず、量産工場の「治工具内製化」と「拠点間水平展開」のインフラとして定着させた先進的なDX事例です。標準化された3Dプリンタと材料、ソフトウェアを導入することで、ある工場で効果が実証された治工具の3Dデータを他工場へ共有し、即座に現地で再現・活用することが可能になります。これにより、製造ネットワーク全体で均質な改善活動を高速化できる点が、日本の製造業にとっても極めて有益なアプローチと言えます。
現場で確認したいポイント
- 自社工場における治工具や製造補助具の設計・製作にかかる平均的なリードタイムと外注コスト
- 3Dプリンタ導入時に、現場の作業者が自発的に改善ツールを設計・造形できる教育体制の有無
- 複数拠点を持つ場合、デジタルデータ（3Dデータ）を介した改善事例の水平展開プロセスの設計
確認しておきたい点
本リリースでは、GMの20以上の拠点における具体的なコスト削減額や投資回収期間などの詳細な数値データは公表されていません。また、導入された具体的な樹脂材料の種類についても言及がありません。
出典情報
| 出典 | PR TIMES |
|---|---|
| 発表企業 | 株式会社ストラタシス・ジャパン |
| 発表日時 | 2026-09-18 10:00:02 |
| 元記事 | PR TIMESで読む |
