この記事の要点: ヤマザキマザックと米国オークリッジ国立研究所（ORNL）は、金属積層造形（AM）と高精度な切削加工を生産ワークフロー内で統合した、新たなコンバージェント金属積層造形プラットフォームを共同開発しました。このシステムは、マザックの5軸マシニングセンタ「VC-Ez 20X」2台と、Fronius社のワイヤーアーク積層造形（WAAM）ユニットを組み合わせ、自動パレット搬送システムで接続したものです。多品種少量生産のリードタイム短縮と、量産対応力を両立します。
ニュースのポイント
- WAAMによる高速・低コストな積層造形と、5軸加工機による仕上げ切削を1ラインに統合
- 自動パレット搬送システムにより、治具の精度を維持したまま工程間のワーク移動を自動化
- 省スペース設計の5軸加工機を採用し、限られた工場スペースへの設置とシステム統合を容易に
背景
製造業界では、複雑な形状の部品を迅速に試作・少量生産したいという要求と、必要に応じて設備を入れ替えることなく量産へ移行したいという要求の両立が長年の課題でした。従来の粉末床溶融結合方式の3Dプリンターや個別工程による加工では、リードタイムやコスト、段取り替えの精度維持に限界がありました。今回の共同開発は、積層と切削を別々の独立した工程ではなく、一つの連続した自動ワークフローとして統合することで、この課題の解決を目指しています。
何が起きたのか
本プラットフォームは、Fronius社のWAAM技術を用いて溶接ワイヤーをアーク放電で溶融させ、積層造形を行うことから始まります。この方式は従来の粉末方式に比べ、造形速度やコスト、設計の自由度で優れています。造形されたワークは、マザックの自動パレット搬送システムにより、治具の固定精度を保ったまま5軸マシニングセンタ「VC-Ez 20X」へ移動します。同機はローラーギアカム技術を搭載した回転・傾斜テーブルを備え、高精度な5軸仕上げ加工を施します。これにより、ニアネットシェイプ部品の製造や金型の迅速な製作、構造物の補修に対応します。
製造業・生産管理への見方
日本の製造業や生産管理の現場にとって、本システムは「段取り替えロスの削減」と「リードタイムの劇的な短縮」をもたらす製造DXの好例です。積層から仕上げ切削までを同一パレット上で自動搬送するため、ワークの再チャッキングに伴う位置決め誤差を排除し、高い加工精度を維持できます。また、鋳造や鍛造による部品調達で数ヶ月を要していたリードタイムを、数週間に短縮できる可能性を示しています。多品種少量生産と量産ラインの柔軟な切り替えを可能にするため、サプライチェーンのボトルネック解消や、試作から量産へのシームレスな移行に貢献します。
現場で確認したいポイント
- 自社の試作・部品調達において、鋳造や鍛造からWAAM＋切削への置き換えでリードタイムが短縮できるか
- 積層と切削を同一パレットで連続処理する際、自社の品質基準を満たす位置決め精度が確保できるか
- 既存の工場レイアウトにおいて、省スペース設計の複合システムを導入できる設置スペースがあるか
確認しておきたい点
本システムはIMTS 2026（国際製造技術展）での実機展示が予定されている段階であり、日本国内での具体的な発売時期やサポート体制、対応する金属材料の詳細な仕様については今後の発表を注視する必要があります。
出典情報
| 出典 | 3D Printing Industry |
|---|---|
| 公開日時 | 2026-09-14T08:50:58+00:00 |
| 元記事 | 3D Printing Industryで読む |