金属積層造形(AM)の進化とハイエンド市場への展開 ― Velo3D社の事例から

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金属積層造形(AM、いわゆる3Dプリンティング)技術は、試作の段階を越え、航空宇宙や防衛といった要求水準の高い分野で最終製品の製造手段として採用が広がりつつあります。本稿では、この分野で注目される米Velo3D社の動向を元に、金属AM技術の現在地と日本の製造業にとっての実務的な意味合いを考察します。

金属AM技術が直面してきた課題

金属積層造形(AM)は、3次元データをもとに金属粉末を一層ずつ溶融・凝固させて立体物を造形する技術です。金型を必要とせず、複雑な形状や内部構造を持つ部品を一体で製造できることから、次世代の製造技術として大きな期待が寄せられてきました。しかし、その実用化においては、いくつかの技術的なハードルが存在していました。

その代表的なものが「サポート材」の問題です。造形中に形状を維持するため、特にオーバーハング(張り出し)部分や傾斜の緩い部分には、一時的な支えとなるサポート材が必要となります。このサポート材は造形後に除去する必要があり、手間とコストがかかるだけでなく、除去が困難な内部流路など、設計上の制約にもなっていました。また、プロセスの安定性を確保し、常に均一な品質の製品を造形することも、量産適用における重要な課題とされてきました。

ハイエンド市場で加速する金属AMの活用

こうした課題を克服する技術の進化に伴い、金属AMの活用は、特に高い付加価値が求められるハイエンド市場で本格化しています。例えば、元記事でも触れられている航空宇宙や防衛分野がその筆頭です。

人工衛星やロケットの部品においては、打ち上げコストに直結する「軽量化」が至上命題です。金属AMは、トポロジー最適化といった計算手法を用いて、強度を維持しながら極限まで肉を削ぎ落とした複雑な形状を一体で製造できます。これにより、部品点数の削減による信頼性向上と、軽量化を同時に実現することが可能になります。また、ロケットエンジンの燃焼器やタービンブレードのように、複雑な冷却流路を内部に持つ部品を一体成形することで、性能を飛躍的に高めることにも貢献しています。

これは、日本の製造業が得意とする高性能な産業機械やエネルギー関連機器、精密金型といった分野にも通じる考え方です。従来工法では実現不可能な機能・性能を製品に付与する手段として、金属AMの重要性はますます高まっていくものと考えられます。

統合プラットフォームというアプローチ ― Velo3D社の事例

こうしたハイエンド市場の要求に応える企業の一つが、米国のVelo3D社です。同社の特徴は、単に3Dプリンタというハードウェアを供給するだけでなく、設計・造形準備のためのソフトウェアから、造形中の品質を監視・保証するシステムまでを統合したプラットフォームとして提供している点にあります。

技術的には、サポート材を大幅に削減できる独自のプロセス技術に強みを持っています。これにより、従来は造形が困難とされた水平に近い低角度の形状や、複雑な内部構造を持つ部品の製造を可能にしました。後処理工程が大幅に簡素化されるため、リードタイム短縮とコスト削減に直結します。

日本の製造業の視点から見ると、この「工程全体で品質を保証する」という思想は非常に重要です。ハードウェアの性能だけでなく、設計データが正しく造形に反映されているか、プロセスが安定しているかをリアルタイムで監視・記録できる仕組みは、量産部品に求められるトレーサビリティや品質保証体制の構築において不可欠な要素と言えるでしょう。

日本の製造業への示唆

今回の事例は、日本の製造業に対していくつかの重要な示唆を与えてくれます。

1. 付加価値創出のための技術適用:
金属AMは、単なるコストダウンの手段ではなく、製品の性能や機能を飛躍的に向上させ、新たな付加価値を創出するための戦略的なツールとして捉えるべきです。自社の製品において、軽量化、部品統合、高性能化といった観点からAM技術が活かせる領域はどこか、改めて検討する価値は大きいでしょう。

2. 設計思想の転換(DfAM)の重要性:
金属AMのポテンシャルを最大限に引き出すには、従来の切削や鋳造を前提とした設計思想から脱却し、「積層造形のための設計(DfAM: Design for Additive Manufacturing)」へと発想を転換することが不可欠です。設計部門と生産技術部門がより密接に連携し、AMならではの自由な発想で製品開発に取り組む体制が求められます。

3. プロセス全体での品質保証:
最終製品にAM技術を適用する上では、安定した品質をいかに確保するかが鍵となります。Velo3D社の事例のように、ハードウェア、ソフトウェア、品質管理システムを統合的に捉え、プロセス全体を管理・保証するという考え方は、今後のものづくりの標準的なアプローチになる可能性があります。自社の品質保証体制を、こうした新しい製造プロセスに対応させていく準備が必要です。

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