米国の農機大手ディア社は、関税の影響により2026年に12億ドルもの追加コストが発生すると予測しています。この事例は、地政学的な変動がサプライチェーンを通じていかに直接的に企業のコスト構造を揺るがすかを示しており、日本の製造業にとっても重要な示唆を与えています。
米農機大手ディア社が直面するコスト増の実態
米国の有力経済誌バロンズの報道によれば、世界的な農機メーカーであるディア（Deere & Company）は、関税が製造業にとっての「逆風」となっていると指摘しています。同社は、関税を主な要因として、2026年には年間12億ドル（現在の為替レートで約1,800億円超）ものコスト増を見込んでいるとのことです。これは一企業が負担するには極めて大きな金額であり、グローバルに展開する製造業が直面するリスクの深刻さを物語っています。
関税はなぜコスト増に繋がるのか
ディア社の事例が示すように、特定の国からの輸入品に課される関税は、企業のコスト構造に直接的な影響を及ぼします。今日の製造業では、エンジンや電子部品、特殊な鋼材といった基幹部品や原材料を世界中から調達するサプライチェーンが一般的です。例えば、ある国で製造された部品に関税が課されれば、その分だけ調達コストが上昇します。たとえ最終組立を自国で行っていても、サプライチェーンの一部に海外調達が含まれている限り、この影響から逃れることは困難です。
このコスト増は、単に部品代が上がるというだけでなく、調達ルートの変更に伴う物流費の増加や、代替サプライヤーを探すための調査・認証コストなど、目に見えにくい費用も発生させます。結果として、製品の製造原価全体が押し上げられ、企業の収益性を圧迫することになります。
日本の製造現場への影響と備え
この問題は、決して対岸の火事ではありません。日本の多くの製造業もまた、中国や東南アジアをはじめとする世界各国のサプライヤーに大きく依存しています。米中間の貿易摩擦に端を発する関税の応酬や、その他の地政学リスクは、いつ我々の調達コストを直撃してもおかしくない状況です。加えて、近年の急激な円安は、輸入に頼る部品や原材料の価格をさらに押し上げており、多くの企業がコスト管理に苦慮しているのが実情でしょう。
このような外部環境の変化に対応するためには、平時からの備えが不可欠です。現場レベルでは、調達先の複数化（マルチサプライヤー化）や、特定の国・地域に依存しない代替材料・部品の評価を進めておくことが重要です。また、設計開発の段階から、調達リスクを考慮した部品選定や、コストダウンに繋がるVE（Value Engineering）活動を継続的に行うことも求められます。
経営層にとっては、サプライチェーン全体の可視化とリスクの定量的な評価が急務となります。どの部品が、どの国から、どのようなルートで調達されているのかを正確に把握し、地政学的な変動が起きた際のコストインパクトをシミュレーションできる体制を整えることが、持続的な企業経営の鍵となるでしょう。
日本の製造業への示唆
ディア社の事例は、グローバルな事業環境の不確実性が増す中で、日本の製造業が取るべき対策について、以下の点を強く示唆しています。
1. サプライチェーンリスクの再評価
これまで効率性を最優先に構築されてきたサプライチェーンの脆弱性を再認識し、地政学リスク（特に関税）を具体的なコストインパクトとして定量的に評価することが必要です。特定の国への過度な依存は、大きな経営リスクとなり得ます。
2. 調達戦略の複線化と内製化の検討
単一のサプライヤーや国に依存するのではなく、調達先を地理的に分散させることが重要です。代替部品の認定を平時から進めておくことや、場合によっては重要部品の内製化を再検討することも、安定生産を維持するための有効な選択肢となります。
3. コスト構造の精緻な把握
関税や為替、原材料価格といった外部要因の変動が、製品のどの部品や工程に、どれだけの影響を及ぼすのかを詳細に把握し、管理する体制が求められます。これにより、迅速な価格転嫁の判断や、的を絞ったコスト削減活動が可能になります。
4. 設計思想の見直し
グローバルな調達環境の変化に柔軟に対応できるよう、設計段階から代替可能な部品の採用や、標準化・モジュール化を推進することが不可欠です。特定のサプライヤーでしか製造できない特殊部品の使用は、将来的なリスクを高める可能性があります。
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