需要の変動が激しく、サプライチェーンが複雑化する現代において、精度の高い需要予測と実行可能な生産計画は製造業の生命線です。本記事では、ERPシステムを活用して需要予測と基準生産計画（MPS）を連携させ、生産活動全体を最適化するための考え方と実務的なポイントを解説します。
需要予測の精度が生産活動の起点となる
多くの製造現場では、長年の経験と勘に基づいて需要を予測し、生産計画を立ててきました。こうした熟練者の知見は非常に貴重ですが、市場の変動が激しく、製品ライフサイクルが短くなる中で、過去の経験則だけでは対応が難しくなっているのも事実です。不正確な需要予測は、過剰在庫によるキャッシュフローの悪化や、欠品による販売機会の損失といった直接的な問題を引き起こすだけでなく、生産ラインの急な計画変更や仕掛品の増加を招き、工場全体の生産性を低下させる要因ともなり得ます。
現代のERP（Enterprise Resource Planning）システムに搭載されている需要予測機能は、過去の販売実績、季節変動、市場トレンドといったデータを統計的に分析し、客観的な予測値を算出するのに役立ちます。これにより、属人化しがちな予測業務を標準化し、データに基づいた意思決定を支援します。もちろん、統計予測が万能というわけではありません。営業部門が掴んでいる最新の顧客情報や、マーケティング部門の販促計画といった定性的な情報を加味し、予測精度をさらに高めていくプロセスが重要となります。
実行可能な生産計画の要、基準生産計画（MPS）
需要予測が「何を、どれくらい売れそうか」という見通しであるのに対し、基準生産計画（Master Production Scheduling: MPS）は「何を、いつ、どれだけ生産するか」を具体的に定める、工場の生産活動の基本計画です。日本では「大日程計画」や「生産大綱」といった呼ばれ方もします。MPSは、需要予測、確定受注、そして安全在庫の目標などをインプット情報として、工場の生産能力（人員、設備、資材）という制約条件を考慮しながら、実行可能な生産スケジュールを策定する役割を担います。
このMPSの精度が低いと、後続の工程である資材所要量計画（MRP）や、現場の作業計画に混乱が生じます。例えば、能力を無視した計画を立ててしまえば、現場での残業や休日出勤が常態化したり、特定の工程にボトルネックが発生してリードタイムが長期化したりします。MPSは、需要と供給のバランスを取り、工場全体の資源を効率的に活用するための「司令塔」としての役割を果たすのです。
ERPがもたらす計画業務の連携と進化
需要予測と基準生産計画（MPS）は、本来密接に連携すべきものですが、多くの企業ではそれぞれが別の部署で、異なるExcelシートを用いて管理されているのが実情ではないでしょうか。このような分断された状態では、需要情報の変化が生産計画に迅速に反映されず、対応の遅れにつながりがちです。ERPシステムは、こうした部門間の壁を取り払い、一元化されたデータに基づいて計画業務を遂行するためのプラットフォームを提供します。
ERPシステム上では、需要予測モジュールで算出された予測値が、シームレスにMPSモジュールへと引き継がれます。計画担当者は、受注情報や在庫状況をリアルタイムで確認しながら、予測情報をもとにMPSの立案と調整を行うことができます。また、計画変更による資材への影響（MRPの再計算）や、生産能力への負荷状況などもシミュレーションできるため、より確度の高い、実行可能な計画を策定することが可能になります。これにより、部門間の情報伝達ロスが減り、変化に対する迅速な対応が実現できるのです。
日本の製造業への示唆
本稿で解説した需要予測と基準生産計画（MPS）の高度化について、日本の製造業における実務的な示唆を以下に整理します。
1. 「勘と経験」と「データ」の融合
日本のものづくりの強みである現場の知見や熟練者の「勘と経験」を否定するのではなく、それを補完・裏付けするツールとしてデータを活用する視点が重要です。データに基づいた客観的な予測を土台とし、そこに現場ならではの定性的な情報を加えることで、計画の精度はさらに向上します。
2. 基準生産計画（MPS）の再評価
日々の生産指示や納期回答に追われる中で、中長期的な視点でのMPSの策定が疎かになっていないか、見直す必要があります。安定した生産活動の基盤となるMPSをしっかりと固めることが、結果として現場の混乱を防ぎ、生産性向上につながります。
3. 部門横断での情報共有基盤の構築
営業、生産管理、製造、購買といった各部門が、Excelなどの個別最適化されたツールではなく、ERPのような統合されたシステム上で同じデータを見て議論できる環境を整えることが、迅速で的確な意思決定の鍵となります。まずは、部門間でどのような情報が分断されているかを洗い出すことから始めるのが良いでしょう。
4. システムはあくまで道具であるという認識
高機能なERPシステムを導入したからといって、自動的に最適な計画が立案されるわけではありません。自社の生産方式や業務プロセスに合わせてシステムを使いこなし、PDCAサイクルを回しながら計画業務そのものを継続的に改善していく姿勢が不可欠です。システム導入を、業務改革のきっかけと捉えることが成功への道筋と言えるでしょう。
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