中国の国有大手電力会社である中国華能集団が、自社開発した原子力発電所向けの生産管理システムを、世代も型式も異なる2つの原子炉へ同時に展開することに成功しました。この成果は、重要インフラにおける技術的自立を象徴するとともに、複雑な生産拠点の統合管理という製造業共通の課題に対する一つの解を示唆しています。
基幹システムの自社開発に成功
中国の大手電力会社である中国華能集団（China Huaneng）は、完全に独立した知的財産権を持つ原子力発電所向け生産管理システム「睿核（Ruihe）」を自社で開発しました。このシステムは、発電所の運転、保守、安全管理など、あらゆる情報を統合管理する「神経中枢」とも言える重要な役割を担います。これまで多くの国で海外技術に依存してきたこの領域において、基幹システムの国産化を達成したことは、技術的な自立に向けた大きな一歩と言えます。これは日本の製造業で言えば、工場の生産活動全体を管理するMES（製造実行システム）や基幹となる制御システムを、外部ベンダーに頼らず自社のノウハウを結集して構築したことに相当します。
世代も型式も異なる原子炉への同時適用
今回の発表で特に注目すべきは、この「睿核」システムが、全く異なる2種類の原子炉に同時に展開された点です。一つは、山東省にある石島湾原子力発電所の「高温ガス炉」。これは第4世代原子炉に分類される最新鋭の技術です。もう一つは、海南省の昌江原子力発電所で稼働する「華龍一号（Hualong One）」。こちらは第3世代の加圧水型炉であり、中国の原子力発電の主力となりつつある技術です。世代も技術系列も異なるプラントを、単一の標準化された管理システムで運用することに成功したのです。日本の工場の現場に置き換えると、数十年前から稼働する旧式の専用加工機と、最新のIoT技術を搭載したマシニングセンタが混在する生産ラインを、一つの生産管理プラットフォームで統合制御するようなものです。多くの工場が抱える、新旧設備が混在する「ブラウンフィールド」環境のDXを進める上で、極めて示唆に富む事例と言えるでしょう。
集中管理による効率化と全体最適の実現
このシステムの導入により、中国華能は、異なる技術、異なる世代、異なる供給元からなる複数の原子力発電所群を、集中管理し、データを共有することが可能になります。これにより、個々の発電所の運転最適化に留まらず、組織全体の運用効率、管理効率、そして経済性を大幅に向上させることが期待されます。例えば、ある発電所で得られた運転ノウハウやトラブル対応の知見を、システムを通じて即座に他の発電所に共有したり、保守部品の在庫を全体で最適化したりすることが可能になります。これは、複数の工場を持つ製造業が目指す「全体最適」の考え方そのものであり、拠点ごとの個別最適に陥りがちな現場運営からの脱却を目指す上で、重要な視点です。
日本の製造業への示唆
今回の中国華能の取り組みは、エネルギー分野の事例ではありますが、日本の製造業にとっても多くの実務的なヒントが含まれています。
1. 基幹システムのブラックボックス化回避と内製化の価値
工場の頭脳となる生産管理システムを外部ベンダーに依存しすぎると、仕様がブラックボックス化し、現場の実態に合わせた柔軟な改修が困難になったり、トラブル発生時の対応が遅れたりするリスクがあります。自社の生産プロセスに深く関わるシステムについては、主導権を握れる体制を構築し、技術やノウハウを社内に蓄積していくことが、中長期的な競争力の源泉となります。
2. 異種混合環境におけるシステム統合の重要性
多くの工場では、導入時期やメーカーが異なる多種多様な設備が混在しています。これらの設備からデータを収集し、一元的に管理・活用することは、スマートファクトリー化を実現する上での大きな課題です。今回の事例は、システムアーキテクチャの工夫次第で、極めて多様性の高い生産設備群を統合管理できる可能性を示しています。まずは各設備のデータを標準的なフォーマットで吸い上げる仕組みづくりから着手することが現実的でしょう。
3. 標準化がもたらす多拠点管理の効率化
複数の工場や生産ラインを持つ企業にとって、拠点ごとに異なるシステムや運用ルールは、非効率の温床となります。生産管理の仕組みやデータ形式を標準化することで、拠点間の客観的なパフォーマンス比較が容易になり、優れた運用（ベストプラクティス）の横展開も加速します。これは、生産性や品質の安定化だけでなく、技術者の育成や柔軟な人員配置においても大きなメリットをもたらすでしょう。
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